Quanto costa un cobot? Costi, ROI e applicazioni industriali

“Quanto costa un cobot?” sembra una domanda semplice. In realtà è una scorciatoia pericolosa, perché il prezzo del braccio non coincide con il costo (e il rischio) del progetto. In una PMI italiana, dove i processi manuali usuranti generano assenze, micro-fermi, variabilità di qualità e — sì — anche prepensionamenti anticipati, la domanda corretta è: quanto mi costa continuare così, e quanto mi costa ridurre quel rischio in modo sostenibile?

Un promemoria utile (anche per non farsi incantare dal listino): il cobot è, in sostanza, una quasi-macchina che abilita un progetto; il valore vero nasce dall’integrazione e dalla capacità di risolvere un problema reale in reparto.

Hai un’applicazione simile nel tuo reparto?
In molti casi bastano poche ore di analisi in produzione per capire se un progetto cobot può generare un payback sostenibile (12–24 mesi) e quale architettura è davvero adatta.

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1) Il prezzo “del cobot” non è un numero: sono tre livelli di costo

A. Il modello (il braccio)
Nel mercato PMI, i prezzi tipici del solo braccio si collocano spesso nell’ordine di 25–40k € per molte taglie “medium”, con segmentazioni più ampie in funzione di payload e prestazioni.

Ma fermarsi qui equivale a guardare il costo di un motore senza considerare l’auto.

B. La cella (produttività + sicurezza)
EOAT (pinze, ventose, torce, utensili), eventuale visione, basamenti, interfacce con la linea e dispositivi di sicurezza fanno la differenza tra “un robot” e “un sistema che produce”. I costi accessori legati a integrazione, utensili e sicurezza possono portare l’esborso totale fino a due o tre volte il costo del braccio.
Esempi di voci tipiche: utensili speciali (anche per saldatura) nell’ordine di migliaia/decine di migliaia, visione che può aggiungere un’ulteriore fascia di costo, e dispositivi come scanner safety per gestire avvicinamento operatore.

C. L’organizzazione (service e rischio operativo)
Qui entra la parte che un CEO “sente” a bilancio: supporto sul territorio, ricambi, formazione, tempi di risposta, qualità dell’integratore, manutenzione. Una PMI che riduce i fermi non sta “comprando un robot”: sta comprando continuità. Nella relazione allegata, i fermi macchina vengono trattati come costo rilevante e la manutenzione (anche predittiva) come leva chiave.

2) Il dettaglio che spiega perché due cobot “simili” costano diversamente: la strategia di sicurezza basata sul Joint Sensing.

Tutti i cobot fanno leva su Power and Force Limiting (PFL): in pratica, il sistema deve poter limitare forze/pressioni trasferite al corpo umano e gestire correttamente il contatto previsto/accidentale secondo la valutazione del rischio (ISO/TS 15066 è uno dei riferimenti tecnici per i limiti biomeccanici).

E qui entra la differenza:

A. Cobot “Joint Sensing” (stima da corrente/potenza motore)

In questa strategia, il robot non misura direttamente la forza in ogni giunto con un sensore dedicato. Invece, stima coppie e forze osservando segnali come corrente/torque del motore, modelli dinamici e deviazioni dal comportamento atteso. È un approccio noto anche in letteratura come sensorless (senza sensori di forza esterni) o basato su “virtual force sensing”.

Impatto economico (perché costa meno):

• meno componenti “pregiati” (sensori in ogni giunto) → valore del sistema più contenuto;
• architettura spesso più semplice, con maggiore dipendenza da algoritmi e tarature.

Trade-off tipico (da tenere presente nel business case):

• la sensibilità e la rapidità di rilevamento del contatto dipendono da modelli, attriti, temperatura, riduttori, carichi applicativi; non è “magia”, è stima.

B. Cobot “Joint Sensing FTS” (sensori forza-coppia/torque in tutti i giunti)

Qui il robot dispone di sensori di coppia (o forza-coppia) integrati nei giunti; quindi, “sente” in modo più diretto ciò che accade lungo il braccio. Alcuni produttori dichiarano esplicitamente questa architettura: ad esempio Doosan evidenzia sensori di coppia in ciascun giunto nei propri materiali tecnici, e KUKA descrive l’LBR iiwa come dotato di joint torque sensors in tutti gli assi.

Impatto economico (perché costa di più):

• i sensori nei giunti aumentano costo hardware e complessità;
• in cambio offrono un “canale fisico” di misura più ricco.

Vantaggi pratici che possono ripagare il delta costo:

• risposta più rapida e accurata nella gestione del contatto e della compliance; una whitepaper industriale sui torque sensors collega questi sensori a miglioramenti di risposta e affidabilità della sicurezza.
• migliore controllo di forza nei processi (inserimenti, contatto controllato, alcune fasi di saldatura/finizione), con meno “tentativi” in avviamento e meno sorprese.

Nota importante (anti-mitologia): nessuna architettura elimina la valutazione del rischio. In UE si parte da ISO 12100 e dal quadro legale (Regolamento Macchine (UE) 2023/1230, in piena applicazione dal 20 gennaio 2027).

La differenza è che la strategia di sensing può cambiare quanto margine tecnico hai nel progettare una collaborazione davvero “snella” e quanto tempo serve per arrivare a una soluzione stabile.

3) Due range “all-in” realistici per PMI (e perché sono coerenti)

Se accettiamo il principio (confermato nei tuoi allegati) che il sistema completo può arrivare fino a ~2/3× il braccio, allora due intervalli pratici — con robot + EOAT + sicurezza + integrazione + avviamento — sono:

• Packaging / pick&place / case packing (medium): ~50–110 k€
• Palletizzazione fine linea (large): ~80–130 k€

Sono range volutamente “da CEO”: pochi numeri, ma con logica. La variabilità del prodotto, l’alimentazione pezzi, la qualità dell’attrezzaggio e la strategia safety sono i moltiplicatori veri.

4) ROI: 12–24 mesi è una soglia sana (se scegli bene la prima applicazione)

Nelle PMI, payback brevi sono possibili, ma vanno costruiti: la relazione allegata parla di ROI spesso misurato in mesi e propone metriche/driver (OEE, scarti, fermi) per tradurre miglioramenti in valore economico.
Il punto chiave, soprattutto sui lavori usuranti, è che il cobot non “sostituisce persone”: toglie ripetitività e fatica e libera competenze su controllo qualità, problem solving e gestione del processo.

Conclusione (e passo successivo)

Il costo di un cobot non è un’etichetta: è la somma di tecnologia + progetto + organizzazione. E dentro la tecnologia, la differenza fra Joint Sensing “stimato” e Joint Sensing FTS “misurato” è uno dei motivi per cui due soluzioni possono avere prezzi simili sulla carta, ma comportarsi in modo diverso in sicurezza, stabilità e tempi di messa a regime.

Se vuoi una risposta concreta per la tua PMI, la via più veloce (e meno rischiosa) è un sopralluogo in reparto: in poche ore si può capire se l’applicazione è da payback 12–24 mesi e quale architettura (sensing + safety + service) ti protegge davvero nel tempo. Per una panoramica completa sulle soluzioni di robot collaborativi per l’industria, è possibile approfondire nella sezione dedicata.